升液、充型時(shí)間的選擇:為提高生產(chǎn)節(jié)拍，同時(shí)要保證鋁液上升時(shí)不產(chǎn)生飛濺，升液速度一般控制在10～15cm，而充型時(shí)要保證平穩(wěn)同時(shí)兼顧鑄件型腔的排氣，避免由于充型過快產(chǎn)生反壓力，有砂芯的鑄件還要考慮對(duì)砂芯的沖擊，防止砂芯斷裂，一般充型速度控制在2～4 cm/s，而增壓過程中的增壓速度一般比充型時(shí)的增壓速度略高，增壓壓力比充型壓力高0.5～1倍，換算成壓力增速如下：

升液增壓速度一般為2.5～4kPa/s;

充型增壓速度一般為0.4～1kPa/s;

升壓增壓速度一般為0.5～1.5kPa/s。

根據(jù)鑄型與金屬液面之間的高度確定各階段的壓力值后，可得到相應(yīng)的升液、充型時(shí)間。

保壓時(shí)間的選擇:這是指充型結(jié)束后壓力不在增高，開始保持壓力到澆口部凝固為止的時(shí)間。鋁合金一般的凝固溫度在560～600℃，保壓結(jié)束時(shí)要求澆口部達(dá)到90%凝固，一般要求澆口上部的溫度為560℃左右，金屬濾網(wǎng)處溫度為590℃左右，就可以視為保壓時(shí)間的結(jié)束點(diǎn)。保壓時(shí)間選擇不合理容易出現(xiàn)的問題：①保壓時(shí)間過短，澆口不飽滿，金屬過濾網(wǎng)留在下型或金屬過濾網(wǎng)內(nèi)未充滿鋁液，嚴(yán)重時(shí)導(dǎo)致鑄件下側(cè)澆口處出現(xiàn)縮孔(保壓不夠未能充分補(bǔ)縮)。 ②保壓時(shí)間過長(zhǎng)，澆口過長(zhǎng)，嚴(yán)重的會(huì)導(dǎo)致澆口杯內(nèi)鋁液凝固引起澆口堵塞，脫模時(shí)會(huì)拉斷澆口或?qū)㈣T件拉變形，或不能拉出，而保壓時(shí)間的選擇與模具冷卻條件和溫度梯度的建立密切相關(guān)。

冷卻時(shí)間的選擇泄壓后鑄件應(yīng)在型腔內(nèi)停留冷卻一段時(shí)間，也就是從加壓完畢到產(chǎn)品脫模的時(shí)間。通常在鑄件冷卻到350℃以內(nèi)，開始脫模，冷卻時(shí)間過短，會(huì)導(dǎo)致澆口斷掉，鑄件強(qiáng)度低易變形;但冷卻時(shí)間過長(zhǎng)，可能會(huì)導(dǎo)致鑄件拉出時(shí)卡在下型，或鑄件出模困難也會(huì)變形。一般而言冷卻時(shí)間是加壓時(shí)間的1/4 左右，加壓時(shí)間一樣也隨模具溫度發(fā)生變化。從生產(chǎn)周期性考慮冷卻時(shí)間越短越好，也可以考慮加快冷卻速度，即在模具上增加強(qiáng)制冷卻功能。